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Reflexion autour des joints homo adaptables...
- Auteur de la discussion Fab21
- Date de début
Salut les potes,
Un peu de news sur ce sujet intéressant autour des joint homo et du cardan en général.
J'ai commencé a faire des p'tits tests rigolo sur un de ceux que j'ai cassé, les adaptables...
Tous d'abord, on a passé la pièce au spectro analyseur.
Le but de cette machine, en simplifiant au max, c'est de générer une étincelle qui vaporise quelques micro fragment de la pièce de métal. Ensuite, les vapeurs sont analysées optiquement et sur base de comparaison par rapport a une base de donnée, le système en déduit l'analyse chimique.
Ce procédé permet d'être extrêmement précis (surtout avec le gros bidule qu'on a au boulot
), mais que dans les types d'acier ou de métaux pour lequel il a été étalonné.
Ca tombe bien, le notre a la base de donnée bien remplit pour tous les aliage de nickel et les bases ferreuse...
Bref, voici comment on procède.
Il faut couper une tranche et la poncer pour avoir un état de surface très propre et régulier. C'est la partie inférieur de la piéce. L'intecellage se fait par en dessous, dans un atmosphere full-argon :
Ensuite, les résultats tombe sur informatique. Nous avons fait successivement 3 étincelles en polissant entre chaque pour affiner le résultat :
A premiére vue, c'est quand même pas terrible, ya 97% de fer qui compose cet aliage... Nous n'avons pas trouvé d'appelation normalisée de cette composition dans nos tablettes (on est plus équipé pour l'inox), j'vais donc faire une p'tite recherche.
La, on peut voir le résultat de l'étincellage sur la piéce :
Ensuite, deuxième étape, la dureté de la piéce.
Pour ca, j'ai utilisé une machine de dureté universelle, mais j'ai choisi de faire une rockwell HRC. Le principe est d'appliquer une certaine precieux sur la piéce, avec un embout étalonné et normalisé. L'automate calcul la déformation qu'accepte la piéce par comparaison avec une base de donné. Et il en déduit la dureté.
Donc, repolissage de la surface et présentation dans la machine :
Et on commence par tester le centre de la piéce. On voit le cone pour faire l'emprunte qui descend :
Puis j'en fait une intermédiaire et une le plus proche du bord que je puisse. J'ai malheureusement pas pu aller plus pres du bord avec cette machine, car ensuite la piéce bougerait et ca fausserait les résultats :
Voici l'écran de l'automate. On peut voir le résultat du dernier tes, a ras de la cannelure :
Le tous assisté par une caméra numérique, on voit bien l'emprunte laissé par le cone :
Et sur cette photo, on voit les 3 endroits ou j'ai testé la dureté :
Et voici les résultats :
Au premier abord, je trouve que la différence entre les 2 premieres et la derniere n'est pas suffisante. Mais c'est difficile de tirer une conclusion de ce test, car je n'ai pas pu faire de mesure plus proche du bord.
Aussi, les valeurs sont très basses... 30, on est dans du vrai plastique....
Un acier trempé avec un carbone inférieur à 1% devrait tourner à 100.
Mais bon, une fois encore, je n'ai pas pu faire le test plus pres du bord.
Etape suivante.
Nous allons procéder a un polymirroir de la tranche et faire une attaque chimique.
Ainsi, on pourra passer la piéce au microscope numérique et regarder la structure de l'alliage. Et ce jusqu'en extrême bordure.
On y verra alors un peu plus claire.
Enfin, si j'arrive a trouver le temps, on va faire une micro-dureté qui permettra d'aller mesurer jusque dans les angles des canelures la dureté effective et de mesurer plus précisement a quel moment la piéce passe du "mou" au "dur".
voila, j'espére que ces petits tests vous amuseront
Un peu de news sur ce sujet intéressant autour des joint homo et du cardan en général.
J'ai commencé a faire des p'tits tests rigolo sur un de ceux que j'ai cassé, les adaptables...
Tous d'abord, on a passé la pièce au spectro analyseur.
Le but de cette machine, en simplifiant au max, c'est de générer une étincelle qui vaporise quelques micro fragment de la pièce de métal. Ensuite, les vapeurs sont analysées optiquement et sur base de comparaison par rapport a une base de donnée, le système en déduit l'analyse chimique.
Ce procédé permet d'être extrêmement précis (surtout avec le gros bidule qu'on a au boulot
), mais que dans les types d'acier ou de métaux pour lequel il a été étalonné.Ca tombe bien, le notre a la base de donnée bien remplit pour tous les aliage de nickel et les bases ferreuse...
Bref, voici comment on procède.
Il faut couper une tranche et la poncer pour avoir un état de surface très propre et régulier. C'est la partie inférieur de la piéce. L'intecellage se fait par en dessous, dans un atmosphere full-argon :
Ensuite, les résultats tombe sur informatique. Nous avons fait successivement 3 étincelles en polissant entre chaque pour affiner le résultat :
A premiére vue, c'est quand même pas terrible, ya 97% de fer qui compose cet aliage... Nous n'avons pas trouvé d'appelation normalisée de cette composition dans nos tablettes (on est plus équipé pour l'inox), j'vais donc faire une p'tite recherche.
La, on peut voir le résultat de l'étincellage sur la piéce :
Ensuite, deuxième étape, la dureté de la piéce.
Pour ca, j'ai utilisé une machine de dureté universelle, mais j'ai choisi de faire une rockwell HRC. Le principe est d'appliquer une certaine precieux sur la piéce, avec un embout étalonné et normalisé. L'automate calcul la déformation qu'accepte la piéce par comparaison avec une base de donné. Et il en déduit la dureté.
Donc, repolissage de la surface et présentation dans la machine :
Et on commence par tester le centre de la piéce. On voit le cone pour faire l'emprunte qui descend :
Puis j'en fait une intermédiaire et une le plus proche du bord que je puisse. J'ai malheureusement pas pu aller plus pres du bord avec cette machine, car ensuite la piéce bougerait et ca fausserait les résultats :
Voici l'écran de l'automate. On peut voir le résultat du dernier tes, a ras de la cannelure :
Le tous assisté par une caméra numérique, on voit bien l'emprunte laissé par le cone :
Et sur cette photo, on voit les 3 endroits ou j'ai testé la dureté :
Et voici les résultats :
Au premier abord, je trouve que la différence entre les 2 premieres et la derniere n'est pas suffisante. Mais c'est difficile de tirer une conclusion de ce test, car je n'ai pas pu faire de mesure plus proche du bord.
Aussi, les valeurs sont très basses... 30, on est dans du vrai plastique....
Un acier trempé avec un carbone inférieur à 1% devrait tourner à 100.
Mais bon, une fois encore, je n'ai pas pu faire le test plus pres du bord.
Etape suivante.
Nous allons procéder a un polymirroir de la tranche et faire une attaque chimique.
Ainsi, on pourra passer la piéce au microscope numérique et regarder la structure de l'alliage. Et ce jusqu'en extrême bordure.
On y verra alors un peu plus claire.
Enfin, si j'arrive a trouver le temps, on va faire une micro-dureté qui permettra d'aller mesurer jusque dans les angles des canelures la dureté effective et de mesurer plus précisement a quel moment la piéce passe du "mou" au "dur".
voila, j'espére que ces petits tests vous amuseront
Fichiers joints
a wouai c'est clure
Ca me rappelle l'école ...
Dureté, résilience, "mouton de Charpy", ...
Et les coupes d'axes de piston, au microscope, pour examiner l'orientation des cristaux à l'approche de la zone de cémentation ...
Boudiou, que c'est loin !!!!
:iconfused:
Dureté, résilience, "mouton de Charpy", ...
Et les coupes d'axes de piston, au microscope, pour examiner l'orientation des cristaux à l'approche de la zone de cémentation ...
Boudiou, que c'est loin !!!!
:iconfused:
merci fab ça permet d'avoir quelques connaissances en plus
Merci, j'essaie justement de rester super simple et de vulgariser au max pour que chacun puisse comprendre les grandes lignes de la logique et donc mieux comprendre ce qui se passe dans les ponts de nos 4x4, sans aucune prétention de ma part !!! 
---------- Message ajouté à 12h56 ---------- Le précédent message a été posté à 12h56 ----------
macfun : pour l'orientation des cristaux, on verra ca lors du passage sous le microscope electronique
---------- Message ajouté à 12h56 ---------- Le précédent message a été posté à 12h56 ----------
macfun : pour l'orientation des cristaux, on verra ca lors du passage sous le microscope electronique
c loin de faire partie des choses qui fonts partie de mais connaissance mais ç facilement comprehensible encore merci de comblé nos lacunes
Bon a priori, l'acier utilisé serait du 50CrMo4.
A savoir un acier que l'on utilise normalement pour faire du trempé / revenu.
C'est pas choquant au premier abord, faut maintenant que j'aille voir notre métallo pour lui demander son avis sur l'utilisation d'un tel acier pour un cardan
A savoir un acier que l'on utilise normalement pour faire du trempé / revenu.
C'est pas choquant au premier abord, faut maintenant que j'aille voir notre métallo pour lui demander son avis sur l'utilisation d'un tel acier pour un cardan
hum hum 44hrc au centre cet pas bon du tout sa !!!!!!
tu sait pourquoi y on pris sa comme matière ???
-pas chere
-facile a usiner
-et sa brille
-sa se traite bien trop bien
tu sait pourquoi y on pris sa comme matière ???
-pas chere
-facile a usiner
-et sa brille
-sa se traite bien trop bien
30 au centre mon pote
En fait, après discutions avec notre expert, il m'a expliqué que cette nuance était pas assez dure sur la partie "revenue", mais bien fait.
Elle est couramment utilisée pour fabriquer des cardans dans l'automobile, mais pour des trucs "normaux". D'après lui, 30 au milieu, c'est pas mal, mais il faudrait beaucoup plus au bord.
On va quand même faire une structure dessus pour voir la taille de grains et comment ils sont arrangés. Rien que pour aller au bout de la démarche et partager avec tous cette petite étude
Mais la première conclusion, c'est que pour une utilisation normal, c'est pas choquant d'utiliser cette nuance. Mais pour un utilisation hard, ben c'est pas adapté...
Voila
En fait, après discutions avec notre expert, il m'a expliqué que cette nuance était pas assez dure sur la partie "revenue", mais bien fait.
Elle est couramment utilisée pour fabriquer des cardans dans l'automobile, mais pour des trucs "normaux". D'après lui, 30 au milieu, c'est pas mal, mais il faudrait beaucoup plus au bord.
On va quand même faire une structure dessus pour voir la taille de grains et comment ils sont arrangés. Rien que pour aller au bout de la démarche et partager avec tous cette petite étude
Mais la première conclusion, c'est que pour une utilisation normal, c'est pas choquant d'utiliser cette nuance. Mais pour un utilisation hard, ben c'est pas adapté...
Voila
Donc, usage normal (dans le cas du joint homocinétique du G), c'est PAS avec du 35", les blocages dans de la caillasse, et 190 CV du moteur de berline (contre 156 CV d'origine, le max pour un G avant 1990) !!!!
Avais-tu aussi cassé un arbre, ou seulement le joint homocinétique ?
Si oui, l'analyse de l'arbre serait intéressante.
Ca m'intéresse évidemment très fort beaucoup, vu qu'il y a un 110.989 à refaire, dans le garage ...
Viva el RCV "presse-papier" !!!!
Avais-tu aussi cassé un arbre, ou seulement le joint homocinétique ?
Si oui, l'analyse de l'arbre serait intéressante.
Ca m'intéresse évidemment très fort beaucoup, vu qu'il y a un 110.989 à refaire, dans le garage ...
Viva el RCV "presse-papier" !!!!
37" m'sieur
En fait, ce que je vais faire ensuite, pour aller jusqu'au bout de la démarche, c'est refaire le même travail avec un joint d'origine mercos.
Je reste convaincu qu'il y a une énorme différence de qualité entre l'adaptable et mercos.
Après, faire l'exercice avec du RCV, je veux bien mais faudrait me trouver un bout de cardan dans lequel ou peut enlever 10mm :iconfused:
En fait, ce que je vais faire ensuite, pour aller jusqu'au bout de la démarche, c'est refaire le même travail avec un joint d'origine mercos.
Je reste convaincu qu'il y a une énorme différence de qualité entre l'adaptable et mercos.
Après, faire l'exercice avec du RCV, je veux bien mais faudrait me trouver un bout de cardan dans lequel ou peut enlever 10mm :iconfused:
Super analyse, justement j'allais parler de comparaison avec de l'origine. Au moins on aurait un référentiel pour faire des déductions.
pour le topic
pour le topic
le top serai 50 a 55hrc sur l'extérieur
mai tu vois moi j aurai mis un peut plus au centre en duretés
mai y faudrait voir avec babas je sait qu'il existe des traitement chimique a réaliser pour avoir une partis un peut plus dure sur 0.2 0.3 dixième faut voir ?????
faudrait voir aussi ce que donnerai une cémentation ou nitruration sur ce genre de pièce
ensuite je ne suis pas fondeur
mai je sait qu'il existe plusieurs type de coulée coulée, verticale horizontale, laminage ...
-esque le type de fabrication de la matière première n'influencerai tel pas un bris de matière prématuré la matière ne doit pas avoir la même fibre??????
mai tu vois moi j aurai mis un peut plus au centre en duretés
mai y faudrait voir avec babas je sait qu'il existe des traitement chimique a réaliser pour avoir une partis un peut plus dure sur 0.2 0.3 dixième faut voir ?????
faudrait voir aussi ce que donnerai une cémentation ou nitruration sur ce genre de pièce
ensuite je ne suis pas fondeur
mai je sait qu'il existe plusieurs type de coulée coulée, verticale horizontale, laminage ...
-esque le type de fabrication de la matière première n'influencerai tel pas un bris de matière prématuré la matière ne doit pas avoir la même fibre??????
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